العربية
English
Türkçe
فرآیند تولید بشکه در رهام هامون
فرآیند تولید بر پایه نبرد سرد (Cold Forming) است و از ورق‌های کویل با ضخامت بین ۰.۹ تا ۱.۱ میلی‌متر استفاده می‌شود. شرح مراحل:
مرحله ۱ — آماده‌سازی کویل و برش
کویل ورق باز شده، با دستگاه گیوتین به شیت تبدیل می‌شود. بسته به پهنای اولیه ورق، بریده و اندازه‌گیری می‌شود تا به ابعاد بدنه بشکه تبدیل گردد.
مرحله ۲ — رول‌سازی و جوشکاری
شیت‌ها رول شده و در دستگاه جوش اتصال طولی با دقت انجام می‌گیرد تا بدنه استوانه‌ای حاصل شود.
مرحله ۳ — تولید درب و عملیات ماشین‌کاری
ورق برای درب‌ها به پرس فرستاده می‌شود. پس از فرم‌دهی دایره‌ای، عملیات سوراخ‌کاری و ماشین‌کاری برای درگاه‌ها و پورت‌ها انجام می‌شود. هر بشکه معمولاً دو در (در بزرگ و در کوچک) دارد.
مرحله ۴ — پوشش رزین و پخت
برای جلوگیری از نفوذ مواد و افزایش دوام، درب‌ها و محل اتصال‌ها با رزین و چسب صنعتی پوشش داده شده و در کوره‌های پخت مخصوص قرار می‌گیرند. این پخت کیفیت چسب و رزین را به‌طور قابل توجهی افزایش می‌دهد و زمان فرآیند را بهینه می‌کند.
مرحله ۵ — مونتاژ نهایی (دستگاه «سیمرغ»)
درب‌ها روی بدنه قرار گرفته و با دستگاه اختصاصی (سیمرغ) در چند لایه فشرده درهم تنیده می‌شوند — عملیاتی که نقش آب‌بندی و استحکام اتصال را ایفا می‌کند.
مرحله ۶ — تست فشار و کنترل کیفیت
هر بشکه تحت تست فشار هوا و تست نشتی قرار می‌گیرد. در صورت عبور از کنترل، وارد خط رنگ می‌شود. علاوه بر این، آزمایش‌های سقوط، فشار آب و سایر تست‌های بین‌المللی حسب نیاز انجام می‌گردد.
مرحله ۷ — شست‌وشو، رنگ‌آمیزی و چاپ لیبل
- شست‌وشو و چربی‌زدایی با اسید ضعیف
- خشک‌سازی و پیش‌گرم جهت بهبود چسبندگی رنگ
- رنگ‌آمیزی الکترواستاتیک
- خشک‌سازی نهایی و چاپ لیبل صنعتی مطابق سفارش مشتری